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Desde sua concepção, o trabalho do fundidor se baseia no conhecimento tácito: O resultado final de cada peça não é apreciável até a desmoldagem.

Por este motivo, eu relutei em aceitar os benefícios de incorporar ferramentas digitais nos processos produtivos: "É muito caro", "O que fazemos está bom" ou "para quê?" são frases que todos pensamos ou ouvimos em algum momento. Apenas o trabalho de campo me permitiu apreciar seus benefícios. Peças que anteriormente levavam semanas para entrar em produção, agora faz-se em horas.

Sabemos que a quantidade de variáveis que são manipuladas no processo de fundição são múltiplas e dependentes entre si. A partir da temperatura da liga, o pH do molde, o tempo de moldagem, a posição do molde, o cálculo da contração volumétrica, o tipo de filtro, a temperatura ambiente dentro da fundição naquele dia ou mesmo se o operador está de bom humor no momento da quebra de um massalote, influenciam a qualidade da peça obtida para ser entregue ao cliente.

É nossa experiência como fundidores que nos permite equilibrar as diversas variáveis com precisão, manobrando com habilidade em busca da tão almejada perfeição.

Essa expertise é alcançada com prática, capacidade crítica [e autocrítica, perspicácia, paciência e acima de tudo, errando.

Mas sejamos sinceros: em um mundo altamente tecnológico, onde os tempos de resposta são cada vez mais curtos, o fundidor experiente, aquele que olha a cor do metal e sabe a que temperatura ela está, é cada vez mais raro. As novas gerações de fundidores podem atingir esse nível, mas precisamos desse nível de conhecimento e habilidade agora, não em 15 ou 20 anos. É aqui que ferramentas de simulação como o MAGMASOFT® desempenham um papel importante, diminuindo a distância entre o bom fundidor e o mestre especialista.

Incorporar simulações ao nosso processo de produção com o MAGMASOFT® é relativamente simples: Precisamos de um modelo digital da peça a ser fundida, para saber quais produtos da FOSECO usar [tipo de manga, canalização, filtro, etc.] e conhecer as características da nossa liga. Com esses dados, podemos determinar as características relevantes de nossa peça: se há ou não defeitos e, se houver, se estão dentro dos parâmetros aceitáveis, tempos de resfriamento e solidificação, propriedades mecânicas, tensão térmica, distorções, etc.

É verdade que nada pode substituir a produção de um protótipo para confirmar que as diferentes variáveis estão em harmonia. A graça de simular com software como o MAGMASOFT® é que este protótipo não irá descobrir e analisar as falhas que a peça terá, ao invés disso, confirmará a precisão no cálculo do nosso projeto.

Prever resultados com rigor permite reduzir os custos associados à produção. Mais importante, ajudar as pequenas e médias fundições [e fundidores] a serem competitivos frente aos grandes produtores.

Gerenciar recursos é fundamental

Ao cativar um cliente ou garantir o resultado de um determinado processo, superestimamos os parâmetros, que nos distanciam dos custos ideais de produtividade. Isso aumenta nosso preço de venda e diminui os tempos de resposta, dando espaço para erros humanos e, conseqüentemente, peças defeituosas.

O conceito de qualidade pode ser definido como a capacidade de um produto fazer o que se espera que ele faça ... e um pouco mais. E muitas vezes esse "um pouco mais" é o que nos excluem das licitações (processos de compra), já que os preços são superestimados para garantir o resultado de nossos processos.

Se tivermos a opção de usar a quantidade justa de produtos no processo de fundição, sem comprometer as qualidades da peça ..., por que não fazê-lo? As ferramentas digitais nos permitem gerenciar melhor nossos recursos para obter peças dentro das margens de qualidade que nossos clientes esperam ... e na primeira tentativa! Apenas devemos garantir que os projetos seja executados no “chão de fábrica” de acordo com as variáveis e condições obtidas com o cálculo digital.